在信息化快速發(fā)展的大環(huán)境下，通過調(diào)研了解，該公司無法實現(xiàn)生產(chǎn)組織全過程中的技術(shù)準(zhǔn)備，生產(chǎn)計劃及調(diào)度，產(chǎn)品加工，資源保障等部門的信息共享協(xié)同工作，無法保證設(shè)備的利用率，沒辦法進行合理配置和調(diào)度資源等等，因此導(dǎo)致生產(chǎn)效率不高。

該公司在生產(chǎn)過程中還用到大量的紙質(zhì)單據(jù)，比如備料計劃、作業(yè)指導(dǎo)書，每天都需要打印，且難以追溯。在投料時人工核對物物料，手動記錄稱量重量，儀器檢驗報告數(shù)值需要人工手動記錄，并填寫到紙質(zhì)報檢單上，導(dǎo)致容易出錯，且不方便查詢追溯。另外該企業(yè)的生產(chǎn)記錄卡采用表格手填的形式。當(dāng)投料重量發(fā)生異常時，需電話通知到調(diào)度部并手動修改NC系統(tǒng)的備料計劃，需要打印紙質(zhì)單據(jù)下發(fā)到現(xiàn)場手填，手寫標(biāo)簽，不便于歸檔查詢和保存等等問題。

基于以上種種問題，北京八億時空液晶科技股份有限公司決定和煙臺國工智能科技有限公司合作，實現(xiàn)了工廠的智能化轉(zhuǎn)型升級。本次合作也給企業(yè)帶來一次轉(zhuǎn)變提升。

通過國工mes系統(tǒng)可以采集到不銹鋼反應(yīng)釜、搪玻璃反應(yīng)釜等主要設(shè)備的實時數(shù)據(jù).并可以對數(shù)據(jù)實時查詢、圖表展示、歷史數(shù)據(jù)歸檔。將產(chǎn)品的備料計劃,作業(yè)指導(dǎo)書，流程生產(chǎn)訂單按標(biāo)準(zhǔn)模板錄入到MES系統(tǒng)進行管理,并分配查看修改權(quán)限。系統(tǒng)從NC中同步訂單信息,并在MES系統(tǒng)中生產(chǎn)新的生產(chǎn)工單,車間管理人員根據(jù)訂單信息和工單追蹤生產(chǎn)。操作員可以根據(jù)系統(tǒng)提示進行生產(chǎn)操作，系統(tǒng)會自動檢查操作員是否按照規(guī)定操作，投料掃碼，解決了投料出錯的問題，系統(tǒng)根據(jù)批號規(guī)則自動記錄批號，并自動記錄與該工單所有的單據(jù)信息。通過工單進度查詢報表、批次追溯報表、操作記錄報表、設(shè)備使用情況報表等，能夠?qū)?shù)據(jù)進行統(tǒng)計分析，方便查詢，系統(tǒng)將產(chǎn)品每個環(huán)節(jié)的生產(chǎn)人員、原料信息、設(shè)備信息等記錄下來，解決了追溯難的問題。將操作記錄錄入到系統(tǒng)中，自動采集設(shè)備數(shù)據(jù)，需要時直接查看，便于追溯管理，解決了手工錄入出錯的問題，實現(xiàn)無紙化管理。另外在系統(tǒng)中制定生產(chǎn)計劃、各工序生產(chǎn)任務(wù)單自動生成，需要時直接查看使用，可打印標(biāo)簽貼到樣品瓶上，掃碼獲取信息。在系統(tǒng)中將檢驗報告解析，并直接將結(jié)果值填入到檢驗單上，減少人工錄入，提高了效率。系統(tǒng)中記錄異常發(fā)生原因及處理方式，解決了不能追溯的問題。生產(chǎn)控制點及檢驗數(shù)據(jù)通過接口推送給QMS系統(tǒng)，打破信息孤島，提高數(shù)據(jù)利用率。該系統(tǒng)可以在平臺上集成諸如稱量管理、完工單管理、報檢單管理、確認(rèn)單管理、檢驗單管理、檢驗報告管理、在線考試管理、報表管理、生產(chǎn)工單管理等業(yè)務(wù)領(lǐng)域的核心需求，為生產(chǎn)決策提供多層次業(yè)務(wù)支撐。使用的數(shù)據(jù)庫和通過網(wǎng)絡(luò)聯(lián)接可以同時為生產(chǎn)部門、質(zhì)檢部門、工藝部門等提供生產(chǎn)車間管理信息服務(wù)。系統(tǒng)通過強調(diào)生產(chǎn)過程的整體優(yōu)化來幫助企業(yè)實施完整的閉環(huán)生產(chǎn)，協(xié)助建立一體化和實時化的信息體系。